Resíduos plásticos agora podem ser transformados em sabão, veja a nova técnica!

Um grupo de pesquisadores desenvolveu um método para transformar resíduos plásticos em sabão. Eles conseguiram porque a estrutura química do polietileno – plástico mais usado no mundo hoje – é muito semelhante a de um ácido graxo usado na produção de produtos de higiene.

A descoberta é de uma equipe liderada por Guoliang “Greg” Liu, professor de química na Virginia Tech College of Science, universidade dos Estados Unidos. Guoliang contou que os dois materiais são feitos de longas cadeias de carbono, com uma diferença que os ácidos graxos tem um grupo extra de átomos no final da cadeia.

“Deve-se perceber que a poluição plástica é um desafio global, e não um problema de alguns países. Espero que este seja um bom começo para a guerra contra a poluição plástica”, explicou.

Inspiração

O maior desafio era como quebrar uma longa corrente de polietileno, transformando-as em várias correntes menores. Isso, permitiria a Guoliang e sua equipe a entender um novo método de reciclagem, que pegaria resíduos plásticos de baixo valor e transformaria em uma mercadoria útil.

A inspiração veio de um momento muito inesperado. O professor estava desfrutando de uma noite de inverno próximo a uma lareira.

Ao observar a fumaça subir do fogo, ele lembrou que a fumaça é composta de minúsculas partículas produzidas durante a combustão da madeira.

Encucado com a questão, ele começou a se perguntar: “A combustão incompleta do plástico produziria ‘fumaça?’ assim como a queima da madeira? Se alguém capturasse essa fumaça, do que ela seria feita?”, pensou o professor.

Foi com esses questionamentos que o docente e dois ajudantes, Zhen Xu e Eric Munyaneza, começaram um novo processo, que terminou com uma descoberta incrível.

Como funciona

Guoliang entendeu que ao quebrar as moléculas sintéticas do polietileno, interrompendo o processo antes que elas se quebram em pequenas moléculas gasosas, é possível obter moléculas de cadeira curtas, o que eles buscavam desde o início!

Os três construíram um pequeno reator, muito semelhante a um forno, onde aqueciam o plástico em um processo chamado termólise por gradiente de temperatura.

Na parte inferior do forno, a temperatura é alta para quebrar a cadeia de polímeros, já na parte superior, o forno é resfriado para impedir qualquer outra quebra adicional.

Sabão, sim!

Ao terminar o processo de queima, Guoliang viu que sua hipótese havia sido comprovada, eles tinham conseguido um polietileno de cadeia curta, a cera.

Foi esse o primeiro passo usando resíduos plásticos para criar sabão no mundo!

“Nossa pesquisa demonstra uma nova rota para a reciclagem de plástico sem usar novos catalisadores ou procedimentos complexos”, disse o professor.

Embora o plástico usado na reciclagem seja o polietileno, os pesquisadores explicaram que o método também pode funcionar com o polipropileno.

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Vantagens

Além do sabão, o método de reciclagem desenvolvido pelos profissionais apresenta outras vantagens.

“Uma das características interessante é que ele pode ser usado em ambos os plásticos ao mesmo tempo, o que significa que não é necessário separá-los um do outro. Isso é uma grande vantagem em relação a alguns métodos de reciclagem usados hoje, que exigem uma classificação cuidadosa para evitar contaminação”, disse a equipe em comunicado.

O método também, embora exija outros ingredientes adicionais, usa basicamente plástico e calor. Isso afeta diretamente a relação custo-benefício do processo, além do impacto ambiental ser muito pequeno.

Todo esse processo também agrega valor ao produto final. Hoje, uma tonelada de plástico custa 3 vezes menos que uma tonelada de sabão.

“Por essa razão, transformar plástico em sabões pode ser economicamente viável”, concluiu Guoliang.

No laboratório, Eric Munyaneza (à esquerda) e Guoliang (à direita) criaram um forno especial para desenvolver a técnica. Foto: Reprodução/Virginia Tech.

Guoliang mostra um dos resíduos que pode ser transformado em sabão. Foto: Reprodução/Virginia Tech.

Com informações de Virgina Tech.